Sur la ligne de production, ce sont les secondes et les degrés qui décident si le verre peut être envoyé à son destinataire ou s’il doit être rejeté. Une chaudière de trempage qui ne fonctionne pas correctement, une station de flexion qui ne respecte pas les paramètres prévus, une presse de laminage qui surchauffe les bords tandis que le centre reste froid : ce ne sont pas de petits problèmes. Ils entraînent des pertes de qualité du verre, arrêtent la production et obligent à des reprises de travail coûteuses. Nous avons donc développé un appareil à température laser pour détecter ces problèmes dès leur apparition.
Ce qui est important en coulisses Nous utilisons des émetteurs infrarouges proches ajustés en fonction de l’émissivité du verre. Ainsi, on obtient des mesures précises de la température de surface, même à travers des revêtements. La réponse est inférieure à une seconde, ce qui permet de détecter les variations pendant les phases de chauffage, et non seulement après que toute la charge a été traitée. L’appareil émet des signaux de 4–20 mA et RS485, ce qui lui permet d’être connecté directement aux contrôleurs de la chaîne de production. Le boîtier est étanche IP65, ce qui le protège contre la poussière, la brume et les nettoyages intensifs. Il peut fonctionner avec 24 VDC ou 230 VAC. Les optiques sont conçues pour un rapport distance/surface de 100:1, ce qui permet de mesurer sans contact, depuis un support fixe.
Pourquoi cet outil est utile en milieu de production Lors du pliage chaud, il est nécessaire d’avoir une chaleur uniforme le long de la ligne de pliage afin d’éviter les distorsions visuelles et le rétropulsé du verre. Lors du trempage, le refroidissement dépend d’un préchauffage précis ; si le préchauffage n’est pas homogène, des tensions thermiques apparaissent rapidement, ce qui provoque des cassures. Lors de la lamination ou du séchage des revêtements, la fenêtre de durcissement est très courte : si la température est trop basse, l’adhérence est insuffisante ; si elle est trop élevée, des bulles ou des défauts apparaissent. Avec cet appareil, on peut visualiser ces zones en temps réel, ce qui permet d’ajuster la puissance du brûleur et de maintenir le profil du verre dans les limites tolérées. Les résultats sont des rejets moins fréquents, des cycles plus stables et une consommation d’énergie prévisible.
Quelques conseils pour l’utilisation en atelier L’installation est simple, mais l’alignement est crucial. Fixez le capteur sur un support rigide, déterminez une fois la distance focale, puis vérifiez avec un corps noir ou un référentiel de surface certifié. Gardez les vitres propres et choisissez correctement l’émissivité pour le verre revêtu ; sinon, les mesures seront erronées. Dans les zones à forte convection, protégez les optiques des courants d’air directs afin d’éviter des erreurs de mesure. Il s’agit d’une mesure en ligne de vue : si le chemin est bloqué, la mesure s’arrête. Planifiez donc bien la ligne de vue lors de l’aménagement de l’usine.