Na linii obróbki przedgrzewanie jest kluczowym etapem – dzięki niemu można albo zwiększyć efektywność produkcji, albo zmniejszyć straty. Jeśli temperatura nie jest jednolita, na szkle hartowanym pojawiają się linie napięcia, a w procesie laminacji słabną więzi między poszczególnymi warstwami. Gdy urządzenie do przedgrzewania nie nadąża, gromadzi się odpadki, a czas realizacji zleceń się wydłuża. Nasze urządzenie zostało zaprojektowane tak, aby uniknąć tych strat na wczesnym etapie.
Jak to działa?
Urządzenie korzysta z krótkofalowego promieniowania podczerwonego, a układ emiterów jest dostrojony do charakterystyk emisji światła przez szkło. Moc urządzenia jest dostosowana do szybkości przenoszenia arkuszy – zwykle 12–48 kW na jeden moduł – przy napięciu 400 V trójfazowym. Urządzenie ma klasę ochrony IP54. Czas powrotu do ustalonej temperatury jest krótki – mniej niż 2 sekundy po przesunięciu arkusza. Na całej szerokości urządzenie zapewnia jednolitość temperatury na poziomie ±3 °C, dzięki czemu każdy element otrzymuje taką samą dawkę ciepła. Konstrukcja urządzenia jest kompaktowa, więc może być bez problemu zamontowana pomiędzy istniejącymi przenośnikami. Interfejs sterujący jest zgodny z standardowymi systemami PLC, więc integracja jest prosta.
Podczas hartowania jednolite przedgrzewanie pomaga kontrolować nagłe zmiany temperatury i utrzymać idealną geometrię arkusza, co zwiększa efektywność produkcji. W procesie laminacji EVA/SGP/PVB urządzenie umożliwia lepsze kontrolowanie strefy nagrzewania oraz stabilizację punktu przyklejenia, co redukuje liczbę wad i konieczności ponownej obróbki. Zużywanie energii jest mniejsze, ponieważ układ emiterów nagrzewa bezpośrednio szkło, a nie powietrze wokół niego. Linie produkcyjne pracują stabilniej, z mniejszą liczbą przerw i uszkodzonych arkuszy.
Montaż jest prosty, ale wymaga precyzyjnego ustawienia urządzenia. Musi ono znajdować się równolegle do linii przenoszenia arkuszy; nawet niewielka odchylenie może powodować problemy. Ponadto należy utrzymywać powierzchnię emiterów w czystości – kurz i kondensaty mogą negatywnie wpłynąć na ich działanie. Konserwację należy planować po upływie około 5 000 godzin pracy urządzenia. Po rozruchu spodziewaj się krótkiego czasu potrzebnego na osiągnięcie pełnej wydajności, więc warto zaplanować odpowiedni czas na przygotowanie urządzenia przed zmianą rodzaju produktu. Należy również dopasować napięcie i specyfikacje konektorów do parametrów swojej linii produkcyjnej. Dzięki temu urządzenie będzie funkcjonować prawidłowo, zarówno podczas jednej, jak i kolejnych zmian produktu.